動力電池模組線：
在動力電池模組自動化裝配的過程中，原有的半自動化生產線已越來越不能滿足電池生產廠商高自動化節拍的需求，原有需要人工堆放電芯，涂膠的工作越來越成為生產的瓶頸。
為此上海君屹潛心研發了高生產節拍的智能化裝配生產線，包含組件上料，清洗，涂膠，模組堆疊，側板涂膠，模組側縫CMT焊/側縫激光焊，模組激光刻碼，模組加熱，模組貼膜，模組靜置，極柱激光焊接，焊縫打磨，模組自動下線。關鍵工位實現全自動化生產，可實現多種產品的柔性生產，兼容模組尺寸工藝類型多。
1.多工藝兼容：側縫焊接兼容CMT弧焊與激光焊兩種焊接工藝，可實現快速切換。
視覺定位系統：電池模組裝配后，往往尺寸公差較大，很難達到激光加工對間隙位置尺寸要求，導致加工質量急速下降，視覺定位系統的導入則能滿足精準定位的需求，一般精度可達到±0.05mm以上,通過視覺拍照數據采集，并將來料偏差反饋給控制系統，從而實現了加工位置的高精度定位。
2.視覺跟蹤系統：由于電池模組每個焊接位置高度不可能做到完全一致，焊接時，會導致虛焊、爆焊的發生，其焊接品質很難保證。必須配備高度跟隨系統，即在每個焊接位置，焦距調節軸能夠做到微調使激光焊接頭固定在焦距位置。
采用視覺尋址+激光測距，尋址模組極柱位置，其中視覺相機定位極柱X,Y方向尺寸偏差，激光測距確定極柱Z向尺寸偏差，并將偏差值反饋給激光焊接頭，保證焊接質量，同時采用激光測距檢查極柱面平面度，提高設備合格率。
3.多產品自適應系統:不同種類規格尺寸的電芯在堆疊成不同尺寸的模組后，每經過一道工序都需要適配自適應系統來確保整線節拍的聯動，尤其是焊接工序，只有適應不同尺寸的模組才能完成模組PACK工序。自適應系統加載必要的伺服切換系統，實施產品加工區域內位置根據產品來料自動切換定位，可不受任何形式來料的限制，完成焊接工作并傳送到下一道工序。 4.焊后智能檢查：使用人工對焊縫外觀檢查，判斷依據比較客觀，需憑經驗，判斷依據難數據化，易誤判，使用激光輪廓掃描儀+CCD相機，收集焊縫的三維信息，顏色信息，將判斷依據數據化，檢查焊縫長寬高，顏色，判斷是否焊穿，斷弧，有氣孔，焊縫變色，由設備自動判斷焊縫是否合格，并將采集的焊縫信息上傳到MES，方便以后查詢。
5.MES管理系統：整條線體具備制造數據管理、計劃排產管理、生產調度管理、庫存管理、質量管理、工作中心、物料管理、生產過程控制、底層數據集成分析、上層數據集成分解等管理模塊。整線能實時監控產品生產過程的生產及測試數據，且數據能準確無誤的追溯并存儲。整線配置服務器控制臺以及大屏幕顯示功能，實行智能制造與數字化企業平臺。
主線
主線(總拼)
側圍
A&B柱焊接
地板焊接
